富士康将用机器人来应对用工荒

到目前为止,尽管还不清楚到底有多少台“富士康机器人”被用于组装苹果公司的产品。但富士康自动化技术委员会总经理戴嘉鹏表示,当前富士康每年可以生产1万台机器人,将来这些机器人都有潜力取代人类劳动力。他还表示,除了自主制造机器人,富士康也不排除收购其他机器人制造公司。另外,富士康还计划生产医用机器人。

得益于先后代工诺基亚与苹果等手机巨头,富士康一跃成为全球电子代工之王。然而,受苹果“剥削”供应商、智能手机市场增速放缓等因素影响,富士康利润微薄,生存艰难,这些确实是富士康的心中之痛。

与传统人力相比,工业机器人的最大优势在于效率和低成本。假如一家工厂需要三个成熟的焊接工人,那么工厂每年需花费21.6万元成本(1人民币折合约0.1483美元),工业机器人按十年使用寿命折旧(含维护费用)来算,每年的成本约5万元,因此可以得出,在同样的效益下,工业机器人成本仅为人力成本的23%。

“短期来看,换机器人的成本比传统人力的成本高,但是长期看下来,一次性投入的成本是比较大,到后面3~5年内就能收回成本,所以,从这个角度去测算的话,一次性投入使用机器人还是合算的。”业内人士指出。

不过,也有分析认为,机器人在使用方面还是有局限的,机器人只能胜任简单机械的比较前端的流水线操作,而给iPhone上组装螺丝这种需要灵活度和精准度的活儿,机器人目前还很难胜任,他们欠缺灵活性与精度,本身的维护成本高,机器人替代的工序不到50%。

机器能换人却又离不开人

郭台铭在2015年度大会上,明确宣布将于2020年实现30%自动化。这意味着,富士康还将继续淘汰一大批一线的流水工。

如果富士康实现30%的自动化,工人数量的锐减将不可避免。就算机器人介入生产无法替代人类,但数量比人多却是趋势。

不过应该看到的是,即使机器人数量会比人多,但是机器人生产同样离不开人。因为,生产自动化程度提高后的工厂内,一定会出现操作工减少、技术工增多的新生态,工人结构将从金字塔形向梯形转变。

这就要求员工自主转型,转型成功的员工将成为机器人的主人,不仅不会被裁掉,工资还会上涨。据富士康内部员工透露,一位经过机器人培训后成功转岗的员工底薪从2000多元提升至4000多元。

其实从2011年宣布投入“百万机器人”开始,富士康有意识培养员工转型。据内部员工透露,富士康深圳观澜厂区引入机器人后,大专学历的员工可以自愿报名,在江苏南通精密模具培训中心进行为期三个月的封闭式培训,这些课程主要是关于自动化操作。

考虑到流水线工人学历普遍不高,富士康允许员工先报考富士康与高校、培训机构合作的IE学院,拿到大专学历后再参加培训。其中,课程深造的费用是工厂与员工各出一半,比如要拿到武汉理工大学的大专学历,两年学费16000元,工厂会补助员工8000元。

即便如此,富士康机器人换人的速度与技术人才数量、质量的储备依然难成正比,这也是企业升级智能制造面临的共同问题。虽然机器人已经正在大范围的替代人,但是却对高精尖的人才更加渴求。

机器换人大势所趋,也可能得不偿失

值得注意的是,与传统人力相比,工业机器人的最大优势在于效率和低成本。假如一家工厂需要三个成熟的焊接工人,那么工厂每年需花费21.6万元成本,工业机器人按十年使用寿命折旧(含维护费用)来算,每年的成本约5万元,因此可以得出,在同样的效益下,工业机器人成本仅为人力成本的23%。

但是,亚洲制造业协会、国际机器人及智能装备产业联盟首席执行官罗军认为富士康机器换人并不仅仅是因为劳动力成本的缘故:“高精密产品的生产需要一些稳定性更好、更尖端的设备,需要一些更高水平的自动化装备。由于机器人稳定性很好,又是高精尖的产品,而劳动密集型产业属于中低端的产业,因此,富士康的转型也是往中高端的产业考虑的,富士康用‘机器人换人’说明其自动化水平的提高,我认为主要是提高科技竞争力和劳动生产率两个角度来考虑的,不仅仅是从劳动力成本上升来考虑的。”

但另一方面,记者注意到,2017年款iPhone新增了两家供应伙伴:颀邦科技和旺矽科技。

对此,虎嗅网知名作家王新喜评论表示,富士康通过大量机器人,或者说只是简单的机械臂驱动的相关生产线,可能无法适应未来苹果更高的质量要求。因为通过引进大量机器人来代替流水线工人,这意味着富士康需要长时间保留与沿袭着原有的机器人对应的生产线,但苹果对质量与品质的要求是不断变化与提升的。

王新喜表示,对于一家紧跟当前智能手机龙头订单的代工厂而言,员工比当前智能化程度不高的机器人具备更大的灵活性,一旦在苹果对新的零部件要求有变动的情况下,可以迅速配备不同的员工调整生产线,跟进需求变化。“熟练技工与高素质的产业工人才是苹果供应商的核心优势,只有他们才能应对紧急需求的改变,提升技术标准来应对创新需求的冲击。如果机器人可以轻易代替人力生产iPhone,那富可敌国的苹果为何不自己建立机器人工厂来批量生产呢?富士康的价值又在哪里?这值得富士康好好反思。”